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  • 座ぐり/ザグリ
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  • 樹脂・板プラスチック
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ダボ出しについて詳しく解説!
ダボ出しとは

ダボ出し加工とは、板金表面にダボと呼ばれる突起物を成形する加工法です。ダボ出しは、スポット溶接など板金の接合を必要とする製品に対し、板金の位置決めに用いられる加工法です。

ダボ出し加工によって、板金に凸形状を成形します。ダボ出しによる凸状形状のダボと、接合する板金にあけた穴を合わせることによって板金の位置決めがなされるという仕組みです。そのため、ダボ出しは主にスポット溶接が必要な製品に用いられる加工になります。

スポット溶接とは、板金を重ね合わせて溶接する加工法です。板金を重ね合わせ、電流を流しながら圧力を加えることによって溶接します。スポット溶接は板金を重ねる溶接法なので、ダボ出しと相性が良いと言えます。溶接する2枚の板金のうち、片方にダボ出しにより凸状形状を成形し、もう片方に穴あけ加工で丸穴をあけることよって、重ね合わせたときに正しい位置で2枚の板金が固定されるためです。

ダボ出し加工を用いると、けがきをしたり冶具を用いたりことなく溶接を行うことが可能になり、溶接スピードがより速くなるという利点もあります。冶具とは溶接や機械加工で主に用いられる当て字のことで、加工する板金を固定する装置のことです。ダボ出しによる凸状形状が、この冶具の役割を果たしていると言えます。

ダボ出し加工の原理・メカニズム

ダボ出し加工では、金型を用いてプレスすることによって凸状に成形します。ダボの形状は丸形や角形状などがありますが、形状に合わせて金型を使い分けます。

ダボ出し加工には一般的にタレパン(タレットパンチプレス)加工機が用いられますが、凸状形状の高さや板金材料の板厚、さらにはプレス機の隙間であるクリアランスなどにも注意する必要があります。
注意しないと、凸状形状が板金を貫通してしまうことになります。板厚に対して無理な高さのダボを成形しようとすれば割れが生じる可能性があります。同様に、プレス機のうちプレスする側の金型であるパンチと、プレスを受ける側の金型であるダイの隙間であるクリアランスの大きさも重要になります。クリアランスの大小はダボ出しやせん断の精度に影響を及ぼすので、最適なクリアランスに設定してプレスを行う必要があります。

ダボ出し加工では貫通させずに凸状に成型するので、ハーフパンチと呼ばれることもあります。ダボの品質が悪く、貫通してしまったり割れが発生してしまったりすると、板金自体の強度を下げることに繋がります。ステンレス(SUS)は比較的硬い金属であり割れが生じやすいため、鉄などと比べ、板厚に対してあまり高い高さの凸状形状のダボを成形することが困難になります。

溶接法や板金の材質、板厚など注意しながらプレスする必要があります。ダボ出し加工によるダボを用いて位置決めをしたうえでの溶接は、ケガキなどによる溶接に比べて高品質な溶接をすることを可能にします。

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